“一模多孔”模具及挤压技术专家探讨

　　【中国幕墙网】随着铝型材工业的不断现代化，只有一孔的挤压模具逐渐不能满足生产的需要了，铝型材企业与模具制造商纷纷上马研发一模多孔技术的项目，却往往得不到理想的效果，现今为止，能随着铝型材工业的不断现代化，只有一孔的挤压模具逐渐不能满足生产的需要了，铝型材企业与模具制造商纷纷上马研发“一模多孔”技术的项目，却往往得不到理想的效果，现今为止，能应用到生产的最多是一模两孔，对于一模三孔、一模四孔……尤其是“一模多(奇数)孔”技术非常难以实现。


　　为解决铝型材“一模多孔”挤压技术的瓶颈问题，提高铝挤压行业的生产效率，在2008年12月29日下午，南海区铝型材行业协会技术专家委员会联合南海有色金属创新中心，举办召开“铝型材‘一模多孔’挤压技术研讨会。  


　　研讨会上，专家们就模具设计、开发、生产和维护保养方面的经验与心得，纷纷向与会企业代表分享。会议一致认为：


　　一、在“一模多孔”的模具设计方面，为取得优化效果，摆放多孔时，需要考虑钢材的强度，避免孔间距过大或过小，在坚持布局对称的基础上，建议孔是横放形式，确实需要上下布局时，则需要孔错开一些。当然，对于“一模多(奇数)孔”技术，以及多孔上下布局造成的挤压型材刮花，到现在为止，模具制造商还没有具体的解决方案。  

　　二、在制造模具时，建议使用进口钢材，而选择国产钢材时尽可能采用大钢厂的电渣钢进行二次锻打加工，可提高模具整体性能。加工模具过程中，分流孔和焊合室最好采用CNC加工中心，以能达到相应的精度，而型腔则可采用慢走丝切割，保证工作带的垂直度、平行度及光洁度。  


　　三、采取先进的铝型材模具挤压成形仿真技术，用虚拟试模来减少甚至取代实际生产中的反复试模过程，能大大缩短了较长的实物试模时间、节约了大量的实物试模开支以及耽误生产所造成的花费。建议企业可以考虑自身的实际情况，来投入运用这种先进的技术。


　　四、铝型材生产是一个系统工程，要成功实现“一模多孔”技术，达成提高挤压成品率及生产效率、增强出材稳定性的目的，除了要注重挤压机与模具质量之外，同时还建议购置先进的配套设备，如配置有双牵引机带飞锯的机台，模具、铝棒加热炉等设备。


　　五、在挤压工艺方面，建议模套和模具一起加热，加热温度在440-480℃之间为宜，一般2000吨以上挤压机模具加温最好采用一模一炉的加温形式，防止新添加模具冷态吸热影响。另外，建议铝棒加热温度为470-490℃，挤压筒温度为380-430℃，挤压速度在8-30m/min之间适宜。挤压过程中，建议采用的液氮冷却模具技术，同时，出料口处及出料架中间最好使用专用支架和石墨条将料直接间隔，避免出料时相互擦伤。


　　六、注意模具的维护保养工作，避免模具疲劳工作。为提高模具上机使用寿命，减少换模次数，避免单一品种为保证生产量而多开模数量，建议配备一款德国产的真空氮化炉，此种真空氮化炉的工艺在部分企业得到了实际应用，使工厂备模数量减少30%～50%，产生效果良好，经真空氮化后，模具上机时间长，而且坚硬、耐磨，很少出现挤压线纹。另外，注意模具使用后的清洁和保养工作，建议有条件的企业购置进口的喷砂机，可高效清洗模具，清洁后最好能做到将模具真空套装入袋、仓库储存恒温恒湿保管，以防模具氧化。


　　参加本次研讨会的有南海区铝型材行业协会技术专家委员会的卢继延主任、吴锡坤副主任，广东兴发铝业有限公司黄珍媛博士，以及15家企业的32名代表。会议上专家、企业技术人员共聚一堂，共同研讨模具技术，反应热烈、探究深入，尤其是互动环节，更是代表们加深模具知识学习的有效途径。


　　总的来说，“一模多孔”技术是一个必然发展趋势，它可实现一机代替多机，节能、节人、节地、节成本，效率极高。国外已经有一孔挤10～20支型材的先例，我们应该抓紧研究技术创新步伐，勇于实践，敢于突破，同时加强挤压金属变形理论的学习，用理论指导实践，可少走很多弯路。

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