一边是近3000立方米/小时氮气的需要,另一边是每天多余氮气的放空———相距约2公里的杭玻集团与杭钢集团,在氮气这件事上一直是"各自为政"。近段时间来,两家企业开始牵手在氮气上进行"对接",不仅相应的煤、水、电等费用节省下来了,而且多余的氮气"变废为宝",实现了"物尽其用"。
杭州建新
浮法玻璃有限公司是杭玻集团下属的一家企业,拥有2条
浮法玻璃生产线,年产各种规格玻璃420万重量箱。从20世纪80年代开始,公司一直利用自己的空气
设备制氮。由于公司生产的浮法玻璃是在锡槽成型的,为防止高温下锡液
氧化,必须源源不断地充入纯度高达99.9998%的氮气作为保护气体。
为此,浮法公司专
门购买了7台空气设备:三套为550立方米每小时(配200kw
空压机),四套为650立方米每小时(配250kw空压机)。这些设备共计投入六七百万元,解决了公司的氮气供应问题。但是,加上煤、水、电的资源耗费以及设备的维修费用等,每一年,公司都得为此花费上百万元的资金。
而与此同时,向毗邻的公司杭钢集团,由于钢铁生产需要大量氧气,杭钢在通过空气设备制氧的同时,也分解了大量的氮气。除了公司自身利用一部分之外,多余的氮气一般排空。如果杭钢多余的氮气能够供给杭玻,那么杭玻的氮气需求问题不就解决了吗?
2004年1月,和"气体对接"有关的技术调研开始。在两家公司及第三方———杭州气体厂各级领导的支持下,杭玻开始在中科院大连化物所的指导下,与江苏苏净集团共同进行相关研究,并克服了大流量、低压力、长距离输送连续提纯的技术难关。
目前,耗资近200万的设备投入已经建成,其各项指标均达到生产工艺的要求。
"技术的最关键点在于纯度,因为杭玻对氮气的纯度要求很高。后来我们进行了提纯研究,很好地解决了这个问题。而且杭钢离我们公司很近,这一有利因素为我们双方的合作提供了很好的条件。"建新浮法玻璃有限公司的相关负责人表示,实现"对接"虽然需要一次性的资金投入,而且要花费一定的金额来购买杭钢的氮气,但这是节能减排的好项目,今后浮法公司在煤、电、水以及设备维修费等方面,也都会节省下不小的开支。
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